¿Por qué es esencial el diseño del ángulo de salida para el moldeo por inyección?

Es posible que los ángulos de salida no sean su característica favorita para diseñar, pero vale la pena. Diseñarlos correctamente es clave para obtener un coste competitivo y potencialmente acortar el lead time.

Sin embargo, cuando llega el momento de fabricar componentes mediante moldeo por inyección, sus diseños tendrán que adaptarse al proceso en sí. Eso significa diseñar en ángulos de salida para poder expulsar las piezas del molde. Si no diseña sus piezas con la cantidad adecuada de dibujo, estará comprometiendo la funcionalidad, el ajuste y la calidad estética de su pieza.

Material

Un ángulo de salida es una forma cónica aplicada a las paredes verticales del componente moldeado por inyección para ayudar a liberar la pieza del molde.

Los ángulos de salida son una característica requerida de las piezas personalizadas moldeadas por inyección. Una pieza funcional para moldeo por inyección debe tener ángulos de desmoldeo que miren tanto a los lados de la cavidad como al del núcleo. Esto reducirá el riesgo de dañar las piezas y garantizará que puedan ser expulsadas de la máquina.

A medida que el plástico fundido fluye hacia el troquel cerrado y llena la cavidad, el material se contrae dentro del molde al enfriarse y, como resultado, agarra el núcleo.

¿Por qué los ángulos de salida son esenciales para el moldeo por inyección?

Sin ningún cono, no sólo la pieza saldrá rayada, sino que también el molde sufrirá un desgaste no deseado. Esto a su vez acortará la vida útil de la herramienta. Además de todo esto, es posible que no pueda expulsar la pieza en este caso, lo que significa que tendrá que detener la producción para retirar manualmente la pieza del molde.

Lo que también es importante es superar las fuerzas del vacío dejando que entre aire entre el metal y el plástico para que la pieza se libere correctamente. Agregar un ángulo de tiro adecuado garantiza que se evite la deformación durante la expulsión y al mismo tiempo se mantiene un acabado cosmético decente.

Con el moldeo por inyección, también hay que lidiar con el equilibrio inherente entre el mecanismo de expulsión y el sistema de enfriamiento: ambos compiten por el espacio dentro del núcleo. Si su pieza es fácil de liberar por diseño, facilitará la expulsión de la pieza, dándole más espacio al sistema de enfriamiento.

Por lo tanto, en lugar de tener numerosos pasadores o manguitos para empujar la pieza fuera del núcleo, se deja mucho espacio para canales de enfriamiento que reducen significativamente el tiempo del ciclo. Como resultado, obtendrá un precio unitario más competitivo para su proyecto, lo cual resulta enormemente beneficioso una vez que alcanza altos volúmenes de producción.

Entonces, ¿por qué es esencial agregar ángulos de salida a su diseño?

• Minimiza la deformación de su geometría.
• Aumenta la vida útil del molde.
• Mejora el acabado superficial de tus piezas de plástico.
• Reduce costos al reducir el tiempo de enfriamiento.

¿Cómo se diseñan mejores ángulos de inclinación?

No existe una fórmula universal que pueda decirle exactamente cómo implementar los ángulos de salida en su diseño, pero hay algunos factores que debe considerar:

Bolsas y cavidades profundas

Las bolsas y cavidades profundas necesitan un ángulo de inclinación más pronunciado para ayudar a superar el vacío y las fuerzas de fricción a medida que la pieza sale del núcleo.

textura de la pieza

La textura de la pieza dicta el borrador mínimo. Una superficie más lisa, como un acabado de espejo, es fácil de sacar y reducir las tasas de desperdicio. Para texturas ligeras, es apropiada una inclinación de 1 a 5 grados. Las texturas complejas como el cuero o la piel de serpiente introducen microcortes y exigen una corriente de aire de entre 5 y 12 grados.

¿Cuáles son los mejores materiales de moldeo por inyección para ángulos de salida?

Cuanto más se contrae térmicamente el plástico, mayor debe ser el tiro. Además, los materiales fuertes, quebradizos y abrasivos requieren naturalmente un cono más grande que aquellos que son blandos, dúctiles o autolubricantes.

El nailon, por ejemplo, es muy tolerante y no necesariamente necesita un ángulo de inclinación, aunque siempre se recomienda un cono estándar de 2 grados.

Material	Ángulo de inclinación mínimo*	Ángulo de tiro recomendado
Nylon	0	1
textura de la pieza	0.5	1.5
CLORURO DE POLIVINILO	0.5	1.5
PÁGINAS	1	2
ordenador personal	1.5	2

¿Cuáles son los principales consejos y trucos de Protolabs Network para diseñar ángulos de inclinación?

Es posible que los ángulos de salida no sean su característica favorita para diseñar, pero vale la pena. Diseñarlos correctamente es clave para obtener un coste competitivo y potencialmente acortar el lead time.

A continuación se ofrecen algunos consejos avanzados para diseñar los mejores ángulos de inclinación para sus piezas personalizadas:

• Integre el borrador en su diseño desde el principio. Si desea crear un prototipo de la pieza con impresión 3D, asegúrese de que ya contenga el borrador para evitar tener que repetir su trabajo de diseño.
• Dibuje tanto la cavidad como los lados del núcleo de su pieza. El núcleo (superficies interiores) requiere un estiramiento ligeramente mayor debido a la dirección de contracción del material.
• Todas las caras verticales deben tener un borrador. Estos incluyen nervaduras y refuerzos, salientes y elementos de separación.
• Cuanto mayor sea el ángulo de tiro, mejor. Incluso un ángulo de 0,5 grados (el mínimo absoluto para la mayoría de los materiales) es mejor que ningún ángulo de desmoldeo.
• Tenga en cuenta la cara de referencia desde la que dibuja y si el borrador afecta la funcionalidad o el ajuste de las piezas acopladas.
• La ubicación de la línea divisoria no siempre es obvia. Asegúrese de consultar a su proveedor al principio del proceso para entregar el diseño final a tiempo.
• Redacte las características que requerirían una acción lateral (cavidades laterales y salientes).

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